Leiterplattenhersteller zeigen Ihnen die Entwicklung des Leiterplattenproduktionsprozesses. In den 1950er und frühen 1960er Jahren wurden Laminate gemischt mit verschiedenen Arten von Harzen und verschiedenen Materialien eingeführt, aber PCB ist immer noch einseitig. Die Schaltung befindet sich auf der einen Seite der Leiterplatte und das Bauteil auf der anderen Seite. Im Vergleich zu den riesigen Kabeln und Kabeln ist PCB die erste Wahl für neue Produkte, die auf den Markt kommen. Aber den größten Einfluss auf die Entwicklung von Leiterplatten haben die Regierungsbehörden, die für neue Waffen und Kommunikationsgeräte verantwortlich sind. Drahtendkomponenten werden in einigen Anwendungen verwendet. Zunächst wird die Zuleitung des Bauteils an der Leiterplatte befestigt, indem eine kleine Nickelplatte verwendet wird, die an die Zuleitung geschweißt wird.
Schließlich wurde der Prozess der Verkupferung der Bohrlochwand entwickelt. Dadurch können die Schaltkreise auf beiden Seiten der Platine elektrisch verbunden werden. Kupfer hat Messing als bevorzugtes Metall aufgrund seiner Strombelastbarkeit, relativ niedrigen Kosten und einfachen Herstellung ersetzt. 1956 erteilte das US-Patentamt ein Patent für den "Prozess zum Zusammenbau von Schaltkreisen", der von einer Gruppe von Wissenschaftlern, die von der US-Armee vertreten wurden, angestrebt wurde. Das patentierte Verfahren beinhaltet die Verwendung von Basismaterialien wie Melamin, in die eine Schicht Kupferfolie fest einlaminiert wurde. Zeichnen Sie das Verdrahtungsmuster und schießen Sie es auf die Zinkplatte. Die Platte wird verwendet, um die Druckplatte der Offsetpresse herzustellen. Die säurebeständige Tinte wird auf die Kupferfolienseite der Platte gedruckt, die geätzt wird, um das freigelegte Kupfer zu entfernen, wodurch eine "Drucklinie" zurückbleibt. Es werden auch andere Verfahren vorgeschlagen, wie die Verwendung von Schablonen, Rastern, manuellem Drucken und Gummiprägen, um Tintenmuster aufzubringen. Verwenden Sie dann die Matrize, um das Loch in einem Muster zu stanzen, das der Position der Komponentenleitung oder des Anschlusses entspricht. Führen Sie die Leitung durch ein nicht galvanisiertes Loch im Laminat ein und tauchen Sie die Karte dann in das geschmolzene Lötbad ein oder lassen Sie sie schwimmen. Das Lötmittel wird die Leiterbahn beschichten und die Leitung der Komponente mit der Leiterbahn verbinden. Manuelles Drucken und Gummiprägen werden ebenfalls vorgeschlagen, um Tintenmuster aufzubringen. Verwenden Sie dann die Matrize, um das Loch in einem Muster zu stanzen, das der Position der Komponentenleitung oder des Anschlusses entspricht. Führen Sie den Anschlussdraht durch das nicht plattierende Bad oder in die schwimmende Karte. Das Lötmittel wird die Leiterbahn beschichten und die Leitung der Komponente mit der Leiterbahn verbinden. Manuelles Drucken und Gummiprägen werden ebenfalls vorgeschlagen, um Tintenmuster aufzubringen. Verwenden Sie dann die Matrize, um das Loch in einem Muster zu stanzen, das der Position der Komponentenleitung oder des Anschlusses entspricht. Führen Sie die Leitung durch ein nicht galvanisiertes Loch im Laminat ein und tauchen Sie die Karte dann in das geschmolzene Lötbad ein oder lassen Sie sie schwimmen. Das Lötmittel wird die Leiterbahn beschichten und die Leitung der Komponente mit der Leiterbahn verbinden.
Sie verwenden auch verzinnte Ösen, Nieten und Unterlegscheiben, um verschiedene Arten von Komponenten mit der Leiterplatte zu verbinden. Ihr Patent hat sogar eine Zeichnung, die zwei einzelne Platten zeigt, die zusammengestapelt sind, und eine Klammer, um sie zu trennen. Oben auf jeder Platine befinden sich Komponenten. Die Leitung einer Komponente erstreckt sich durch das Loch auf der oberen Platte und der unteren Platte, verbindet sie miteinander und versucht grob, die erste mehrschichtige Platine herzustellen.
Seitdem hat sich die Situation stark verändert. Mit dem Aufkommen des Galvanikverfahrens, das die Lochwandplattierung ermöglicht, erschien die erste doppelseitige Platte. Unsere oberflächenmontierte Pad-Technologie aus den 1980er Jahren wurde tatsächlich in den 1960er Jahren erforscht. Lötstoppmasken werden seit 1950 verwendet, um Spuren und Korrosion von Komponenten zu reduzieren. Epoxidverbindungen werden auf der Oberfläche der Montageplatte verteilt, ähnlich dem, was wir heute als konforme Beschichtungen kennen. Schließlich wird die Tinte vor dem Zusammenbau der Leiterplatte durch Siebdruck auf die Platte gedruckt. Der zu schweißende Bereich wird auf dem Bildschirm blockiert. Es hilft, die Leiterplatte sauber zu halten und Korrosion und Oxidation zu reduzieren, aber die Zinn-/Bleibeschichtung, die zum Aufbringen von Spuren verwendet wird, schmilzt während des Schweißens, was zum Ablösen der Maske führt. Aufgrund des großen Abstands der Spuren wird es eher als kosmetisches Problem denn als funktionelles Problem angesehen. In den 1970er Jahren wurden die Schaltung und der Abstand immer kleiner, und die Zinn/Blei-Beschichtung, die zum Beschichten der Leiterbahnen auf der Leiterplatte verwendet wurde, begann die Leiterbahnen während des Schweißprozesses miteinander zu verschmelzen.
Das Heißluftschweißverfahren begann Ende der 1970er Jahre und ermöglichte das Ablösen von Zinn / Blei nach dem Ätzen, um Probleme zu beseitigen. Dann kann eine Schweißmaske auf den blanken Kupferschaltkreis aufgebracht werden, wobei nur plattierte Löcher und Pads übrig bleiben, um eine Beschichtung mit Lot zu vermeiden. Da die Löcher immer kleiner werden, wird die Anstreicharbeit intensiver, und die Blutungs- und Passerprobleme der Schweißmaske führen zur Trockenfilmmaske. Sie werden hauptsächlich in den Vereinigten Staaten verwendet, und die ersten bebilderbaren Masken werden in Europa und Japan entwickelt. In Europa werden "Probimer"-Tinten auf Lösungsmittelbasis durch Vorhangbeschichtung auf die gesamte Platte aufgetragen. Japan konzentriert sich auf Screening-Verfahren unter Verwendung verschiedener wässriger entwickelnder LPI. Alle drei dieser Maskentypen verwenden standardmäßige UV-Belichtungseinheiten und Fotowerkzeuge, um Muster auf dem Panel zu definieren. Bis Mitte der 1990er
Die Zunahme der Komplexität und Dichte, die zur Entwicklung von Schweißmasken führt, erzwingt auch die Entwicklung von Kupferspurschichten, die zwischen Schichten aus dielektrischem Material gestapelt sind. 1961 war der erste Einsatz von Multilayer-Leiterplatten in den Vereinigten Staaten. Die Entwicklung von Transistoren und die Miniaturisierung anderer Komponenten haben immer mehr Hersteller dazu veranlasst, Leiterplatten für immer mehr Verbraucherprodukte zu verwenden. Luft- und Raumfahrtausrüstung, Fluginstrumente, Computer- und Telekommunikationsprodukte sowie Verteidigungssysteme und Waffen haben begonnen, sich die Platzeinsparungen zunutze zu machen, die durch Mehrschicht-Leiterplatten bereitgestellt werden. Die Größe und das Gewicht der zu entwerfenden oberflächenmontierten Vorrichtung sind vergleichbar mit vergleichbaren Durchgangslochkomponenten. Mit der Erfindung integrierter Schaltkreise schrumpft die Leiterplatte in fast allen Aspekten. Starre Leiterplatten- und Kabelanwendungen sind flexiblen Leiterplatten oder starren flexiblen Kombinationsleiterplatten gewichen. Diese und andere Fortschritte werden die Leiterplattenfertigung für viele Jahre zu einem dynamischen Bereich machen
